宝马集团正越来越多地采用虚拟现实技术和增强现实技术。VR图像，或者说人工创建的图像更加逼真，与真实图像几乎别无二致。在AR应用之中，虚拟图像可以补充真实图像。员工可以通过特殊头显或普通平板电脑上查看AR和VR图像。在生产之中，这种图像是培训，装配线工作站规划或质量控制等众多用例中的强大工具。无需高效的IT专业知识即可有效使用所述的沉浸式应用。这家公司日前特别撰文介绍了自己对所述技术的采用情况，并指出AR和VR这种沉浸式技术为宝马集团开辟了新的局面。
1. 工作站规划
宝马集团指出，得益于虚拟现实，工厂工程，物流和装配的规划人员现在可以与生产人员虚拟地评估生产区域，并在3D中测试新的流程。这类计划可以基于3D中可用的数字化工厂数据。他们表示：“近年来，我们一直使用特殊的3D扫描仪和高分辨率相机来捕捉实际工厂结构。这提供了生产区域的三维图像或散点图，并且消除了复杂数字重建和手动现场记录的需要。在规划未来工作站或整个装配车间时，宝马集团的业务部门现在可以整合现有数据，以及货架，网箱，小型载重车和大约50种其他特别常见的资源虚拟库。”
2. 培训与质检
宝马集团根据精益生产原则对管理人员，生产规划人员，流程负责人和质检专家进行培训。在过去18个月里，宝马已经将AR头显用于发动机装配单元的培训。可视化图像可以指导员工完成所有流程步骤，并为其提供具体的信息。受训者可以按自己的进度学习，通过语音控制确定培训的速度。在收到培训师的快速指导后，三个人可以同时参加AR培训。以前，培训师必须一对一指导，而在新系统中，这个数字已经增加到三个。受训者的调查和学习成功表明，沉浸式培训不逊色于传统的培训课程。
借助宝马集团为培训计划开发的创作工具，发动机装配培训同样可以轻松适配螺纹接合过程。利用所述软件设置的培训计划既快捷又简单：为了补充真实图像，相关的兴趣点可通过常规PC确定，然后借助AR头显进行设置。
3. 目标/实际操作比较
检查重达25吨的复杂零件可能需要花费大量时间。对于这一点，宝马位于慕尼黑的工作人员将标准的平板电脑至于三脚架之上，而内置摄像头可生成工具图像。然后，AR应用程序可以把图像与所述工具的CAD结构数据叠加。根据平均50个标准，工作人员可以查看是否所有生产规范都已实施。如果出现轻微偏差，工作人员可以在现场重新加工工具。
在今年晚些时候，慕尼黑的工具制造部门将会把交付工具的进货检验完全转换为AR应用。繁琐地比较屏幕CAD数据与实际工具将成为历史。
宝马集团同时在慕尼黑工厂进行目标/实际的比较。利用AR应用程序，专家可以检查施工概念的成熟度，以及车辆部件的正确安装位置。例如，所述系统可以确定挡泥板是否具有正确的尺寸，排气系统是否安装在正确的位置，或者是否已经安装了所有必要的部件。
相关CAD数据的可视化仅需几秒钟。来自多个部分的数据可以根据需要进行组合，并叠加在平板电脑的摄像头图像。算法可以计算最佳拟合，并突出显示重要的设计特征。宝马指出，他们与弗劳恩霍夫计算机图形研究所(Fraunhofer Institute for Computer Graphics Research)联合开发的应用程序提供了重要信息，使得他们在模型进入批量生产之前确认是否需要对车辆设计或制造过程进行任何调整。
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